，孔隙得到消除，韌性提高，有更一致的淬透性。有些例子中，凸輪軸會(huì)使用低碳低合金鋼進(jìn)行滲碳。由于周期型工藝的固有劣勢(shì)，鋼制凸輪軸的感應(yīng)淬火迅速普及開(kāi)來(lái)。因?yàn)楦袘?yīng)淬火工藝可以一次處理一個(gè)零件，它就能夠和機(jī)械加工機(jī)床在線布置。它特別適合高生產(chǎn)率的場(chǎng)合，滿足高質(zhì)量和零件的可追溯性。

后來(lái)凸輪軸淬火工藝進(jìn)一步發(fā)展促進(jìn)了球墨鑄鐵的應(yīng)用

，提供可以替代鋼凸輪的生產(chǎn)工藝。在球墨鑄鐵中增加珠光體，采用優(yōu)異的功率密度和加熱時(shí)間，達(dá)到和鋼凸輪感應(yīng)淬火技術(shù)相同的工藝。鋼和球墨鑄鐵都可以使用感應(yīng)淬火。

根據(jù)幾何形狀和生產(chǎn)需要

，凸輪軸的感應(yīng)淬火可以采用單凸輪的掃描加熱，或者單/多凸輪的靜態(tài)或一發(fā)法加熱

。垂直和水平感應(yīng)淬火的方式在不同設(shè)備商那里都有采用。然而垂直主軸設(shè)計(jì)因其簡(jiǎn)易性和占地少而得到廣泛使用

。正火鋼凸輪感應(yīng)淬火過(guò)程中，一個(gè)凸輪加熱平均需要3~5s

。調(diào)質(zhì)鋼需要的時(shí)間更短。由于汽車鋼凸輪的具體生產(chǎn)要求

，每個(gè)凸輪功率水平平均在60~90kW甚至更高

。取決于所需淬硬層深度和凸輪幾何形狀

，頻率一般為3~40kHz。

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